El Delantal del Torno Paralelo Universal

 El Delantal del Torno Paralelo Universal es la parte donde se encuentran los mandos principales de maquinado del torno.

Básicamente allí encontraremos los volantes de cilindrado, de refrentado, la palanca de avance para cilindrado automático, la palanca de avance para refrentado automático y la palanca de acople del tornillo patrón del torno.

Esta parte del torno al igual que las demás partes está fabricado en fundición de hierro.

Además sus componentes principales de acero, aceros aleados y bronces especiales.

Interiormente, el delantal del torno contiene varios elementos, entre los que se encuentran principalmente:

Engranajes de diversos tipos y tamaños así como mecanismos de tornillo sin fin y corona.

Mecanismos que permiten el movimiento en el Delantal del Torno.

Básicamente se pueden distinguir tres tipos de mecanismos que se ejecutan en el delantal del torno, estos son:

• Mecanismo para Cilindrado automático.
• Dispositivo para Refrentado automático.
• Mecanismo para Roscado.

El mecanismo de cilindrado automático se consigue por medio del movimiento giratorio de la barra de avance del torno que es un tornillo sin fin que se acopla con una corona, transmite el movimiento en el mismo eje a un engranaje el cual a su vez por medio de una palanca que tiene dos posiciones, brinda en primera instancia, la opción de efectuar la transmisión a un engranaje que se acopla en su mismo eje a otro engranaje que se acopla con la cremallera del torno, consiguiendo así el avance automático del delantal y de la herramienta de corte en cilindrado.

Para el movimiento del delantal en la operación de refrentado o de movimiento automático del carro transversal del torno, intervienen los mismos procesos y elementos que en el mecanismo de cilindrado automático, salvo que para este proceso la palanca de mando tiene una segunda posición en la que el engranaje que se mueve con la palanca engrana con un engranaje acoplado al tornillo del carro transversal del torno permitiendo así la operación de refrentado automático.

Mecanismo de Roscado

El delantal cuenta con una palanca que activa o que acopla una tuerca que se ajusta con el tornillo patrón del torno.

Esta tuerca hace que todo el delantal se desplace bien sea hacia el husillo del torno o se aleje de él permitiendo de esta manera ejecutar roscados.

Avances Rápidos

Algunos tornos paralelos modernos además de los mecanismos citados anteriormente, poseen un motor eléctrico el cual aumenta la versatilidad del torno permitiendo avances rápidos tanto para el carro longitudinal como para el carro transversal del torno. Esta característica le brinda al torno más eficacia.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera el funcionamiento y las elementos que hacen parte del Delantal del torno Paralelo Universal.

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Cómo Convertir Directamente Milímetros a Fracciones de Pulgadas Conocidas

 Muchas veces en mi vida práctica se me ha presentado un pequeño problema, ¿Cómo convertir milímetros a fracciones de pulgada conocidas?

Si lo sabes o no, para convertir milímetros a pulgadas, lo que se debe hacer es dividir los milímetros entre 25,4 o multiplicar los milímetros por 0,03937.

Esta operación dará como resultado una cifra en milésimas de pulgada. 

Después de un buen tiempo experimentando y haciendo un poco de cálculos con fracciones y números enteros, encontré un método sencillo, fácil y rápido para resolver este pequeño dilema y hoy quiero compartirlo con ustedes, así que sin más preámbulo aquí están los pasos:

1. Se toman los milímetros y se multiplican por la constante 5,03937

2. A esta operación se la coloca como numerador en una nueva fracción.

3. En esta misma fracción, se coloca como denominador la cifra "128".

4. Se simplifica la fracción hasta su mínima expresión.

Veamos un ejemplo:

Es bien conocido que 1/2 in. equivale a 12,7 milímetros. 

Observemos si el procedimiento anterior sirve para convertir milímetros a fracciones de pulgada conocidas.

1. 12,7 X 5,03937 = 63,999999, lo que para nuestro caso es equivalente a 64.

2. Ahora se arma el fraccionario cuyo NUMERADOR es el anterior resultado, o sea 64/

3. Entonces queda así; 64/128

4. simplificando a su mínima expresión el anterior fraccionario nos queda: 

64/128 = 32/64 = 16/32 = 8/16 = 4/8 = 2/4 = 1/2

Este ultimo valor es un término irreductible, por tanto es el valor que deseábamos encontrar.

Entonces usando este proceso hemos hallado que 12,7 mm es equivalente a 1/2 in.

Ahora con otro ejemplo:

¿A que fraccionario equivale 7,54 mm.? 

7,54 X 5,03937 = 37,99, es aproximado a 38, entonces queda así 38/128" = 19/64".

Este procedimiento es válido o se aplican para todas las fracciones del pie de rey o calibrador cuyo margen mínimo de medida es 1/128".

Aquí un video con este tema: 

Espero que esta información te haya gustado y te pueda servir.

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El Tornillo Patrón del Torno Paralelo Universal

 El Tornillo Patrón del Torno es una parte muy importante de esta máquina. Está fabricado en acero aleado, su superficie es rectificada, es un elemento que se encuentra en una longitud igual al recorrido de la bancada, por lo general tiene la hélice en sentido derecho y su perfil es de rosca Acme si el torno está en el sistema inglés o Trapezoidal si este es métrico.

Función del tornillo Patrón

¿Qué se pude decir de un torno que no haga tornillos?. La función principal del tornillo patrón del torno, es hacer Roscas.

En el Cabezal fijo del torno hay una palanca o mando que permite activar el movimiento del Tornillo Patrón del torno, cuando se activa este mecanismo, significa que se hace una trasmisión de movimiento del husillo a este por medio de un tren de engranajes que se encuentra en la parte posterior del cabezal fijo del torno.

Pasos del Tornillo

Generalmente los tornos en sistema inglés tienen pasos de 2, 3 y 4 hilos por pulgada, este último es un paso muy común.

En los tornos métricos, los pasos que más se encuentran son de 8, 10 y 12 milímetros.

Dependiendo de la antigüedad del torno, se pueden fabricar roscas tanto en el sistema inglés como en el sistema métrico, además de roscas para tornillo sin fin tanto modulares como diametral pitch.

Existen varias formas de elaborar o tallar roscas, por lo general, hay una palanca en el delantal del torno que al momento de ser activada y si el tornillo patrón está en movimiento, hace que una tuerca que es partida y que en su posición normal está abierta se cierre y se ajuste con el tornillo patrón, logrando de esta manera el movimiento de todo el delantal del torno en determinado sentido y con determinado paso de rosca, bien sea hacia el husillo del torno o que se aleje de él.

Dial de Roscado

Además hay un dial que en su parte interna tiene un engranaje que se acopla con el tornillo patrón del torno. Este elemento en determinadas circunstancias y para ciertos pasos que dependen del sistema de unidades (métrico o inglés) permite que se pueda hacer un anclaje o el cierre de la tuerca partida y repetir esta operación sin que el paso del tornillo que se está maquinando se pierda. Una ventaja de este dial es que si se está roscando un elemento de una longitud considerable permite ahorrar tiempo, ya que el retroceso al inicio de la rosca se hace rápidamente de manera manual.

Amig@s, he llegado al final de este artículo, espero que no se me haya escapado nada de información importante acerca del Tornillo Patrón del Torno Paralelo Universal.

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Muelas de Rectificado - Información Básica

 Las Muelas de Rectificado se utilizan en máquinas rectificadoras, por ejemplo máquinas tangenciales o rectificadoras cilíndricas.

El acabado de las piezas que se producen en estas máquinas, tanto como el rendimiento y el tiempo del mecanizado dependen en gran medida de la elección correcta de la muela.

Los resultados obtenidos en el rectificado dependen de muchos factores y los resultados pueden verse influenciados considerablemente por pequeñas irregularidades.

Con una muela de grano fino puede obtenerse un acabado de espejo, pero si se desea efectuar un rectificado en un tiempo razonable, la pieza se calentará demasiado.

Por otra parte, una muela de grano grueso efectuará el rectificado en tiempo corto, pero a expensas de la calidad, es decir una acabado muy basto o grueso.

El Grado, la Estructura y el Aglutinante de la muela son importantes cuando se elijen muelas de rectificado.

Información básica sobre la Muelas de Rectificado.

Abrasivos

El abrasivo más utilizado es el corindón (Al2O3 - Símbolo A). Puede obtenerse en distintas calidades y grados. El corindón normal suele ser de color marrón y se utiliza para rectificado en desbaste y para rectificar acero dulce. El corindón noble es más duro, generalmente de color blanco, azul o rosa, utilizándose para piezas templadas y para rectificados finos.

El carburo de silicio (SiC - símbolo C) se utiliza a menudo para materiales de viruta corta, tal como hierro fundido, latón, aluminio o vidrio. El Carburo de silicio es más duro y más frágil que el corindón. Existe en dos calidades: gris y verde, siendo la más dura esta última.

Grano

Los valores indicados a continuación indican el número de mallas por una pulgada (1 in.) de la criba utilizada para clasificación de los granos:

Basto: de 8 a 24.
Medio: de 30 a 60.
Fino: de 80 a 180.
Extrafino: de 220 a 400.

Los granos gruesos se eligen para rectificados de desbaste, para piezas grandes, materiales blandos y superficies de contactos grandes (rectificado de superficies planas). Los granos finos se eligen para superficies finas y lisas, piezas pequeñas, materiales duros y superficies de contacto pequeñas (rectificado cilíndrico).

Con una muela de grano muy fino hay que contar con un tiempo de rectificado más largo y una mayor producción de calor.

Los granos estarán ligados más o menos firmemente según la cantidad de aglutinante. Los grados que puede tener una muela son los siguientes:

Blando: H - I - J - K
Medio: L - M - N - O
Duro: P - Q - R - S

Con una muela blanda los granos se desprenden rápidamente, dejando lugar a granos nuevos afilados. En una muela dura, la gran cantidad de aglutinante mantendrá sujetos los granos durante más tiempo, la vida de la muela será más larga, pero perderá corte y habrá que aumentar la presión de rectificado.

Con los trabajos de rectificado cilíndrico, la superficie de contacto entre la muela y la pieza es muy pequeña, pudiendo utilizarse una gran presión de rectificado. En consecuencia, se recomienda utilizar una muela de grado duro, por ejemplo L - P

No debe confundirse el grado de la muela con la dureza del grano.

Estructura de las Muelas de Rectificado

El espaciado de los granos, su porosidad, es también importante cuando se habla de la dureza. Una estructura abierta (porosa) necesitará mayor cantidad de aglutinante para obtener la misma dureza que una estructura compacta.

Las siguientes combinaciones de aglutinante y estructura dan prácticamente la misma dureza:

H5 - I8 - J11 - K14

Las cifras indican el volumen de poros, y van desde el 3, que es una estructura compacta hasta el 16 que es una estructura porosa.

Para trabajos de rectificado cilíndrico se recomienda una estructura compacta, entre 4 y 6.

Aglutinantes

El aglutinante es un elemento que permite la unión de los granos de la muela mientras se ejecuta la operación de rectificado.

La primera letra de la designación del aglutinante indica su tipo básico:

V = Cerámica.
B = feno - plástica.
R = goma

Para el rectificado cilíndrico se utilizan generalmente aglutinantes cerámicos. Los feno-plásticos se utilizan a menudo para rectificados de desbaste y para rectificado a altas velocidades. La goma se emplea en casos especiales.

Velocidades de Corte de las Muelas de Rectificado

Una muela nueva tiene una velocidad periférica de 32 m/seg.
Para asegurar una velocidad de corte eficaz, se recomienda no bajar de 26 m/seg.

También te puede interesar: Revoluciones Por Minuto para las Muelas de Esmeril

Velocidad de giro de la pieza:

En trabajos de rectificado cilíndricos normales, su velocidad debe ser de 15 a 25 m/min. rectificando piezas pequeñas y cigüeñales, debe utilizarse una velocidad algo menor, por ejemplo de 6 a 10 m/min.

Muchas veces pueden eliminarse vibraciones cambiando de velocidad.

Si la muela se pone lisa y embazada, presentando tendencia a quemar la pieza, generalmente esto es debido a que es demasiado dura . Esto puede remediarse aumentando la presión de rectificado, aumentando la velocidad de giro de la pieza o efectuando un perfilado de desbaste de la muela.

El perfilado de la muela debe hacerse siempre con un diamante afilado.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera las características conceptos e información acerca de las Muelas de Rectificado.

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